Beijing Hownew Energy Technology Group Co., Ltd

مبادئ توجيهية لدرجة الحرارة ومعالجة سبائك Hastelloy C22 وC276 وغيرها

في سلسلة سبائك Hastelloy المقاومة للتآكل ، يمكن معظم السبائك أن تكون ساخنة لتشكيل أشكال مختلفة من المنتجات. ومع ذلك ، مقارنة مع الفولاذ المقاوم للصدأ ، يمكن أن تكون السبائك التي تم تصنيعها في الصلب المقاوم للتآكل.هذه السبائك أكثر حساسية للتغيرات في الإجهاد ومعدلات الإجهاد ولديها نطاق درجة حرارة ضيق نسبيا للعمل الساخن.   لتحقيق أفضل أداء من هذه السبائك ، هناك حاجة إلى معالجة دقيقة. يجب مراعاة بعض خصائص سبائك Hastelloy أثناء العمل الحار ،بما في ذلك نقطة انصهار منخفضة نسبيا، قوة عالية في درجة حرارة عالية، حساسية لمعدلات الإجهاد، وقابلية الحرارة المنخفضة، ومعامل صلابة العمل عالية نسبيا. بالإضافة إلى ذلك، في نطاق درجة حرارة العمل الساخنة،قوة السبائك تزداد بسرعة مع انخفاض درجة الحرارةنظرا لهذه الخصائص، توصي إرشادات سبائك ASTM باستخدام درجات معتدلة نسبيا من التشوه في كل خطوة معالجة وتسخين متكرر.التشوه الحار البطيء نسبيا يساعد على تحقيق منتجات ذات جودة أعلى من خلال طلب قوة أقل والحفاظ على تراكم الحرارة ضمن حدود معقولة.   إليك المبادئ التوجيهية الأساسية لصياغة سبائك هاستيلواي المقاومة للتآكل:   1. ابقوا الصناعة بالكامل في درجة حرارة الصناعة لمدة 0.5 ساعة لكل بوصة من السماكة 2- تدوير المقطوعة في كثير من الأحيان لتعريض الأجزاء الباردة إلى هواء الفرن. تجنب الاتصال المباشر بين السبائك واللهب المفتوح. 3تبدأ في التصنيع فورا بعد إزالة السبائك من الفرن، حيث أن درجة الحرارة يمكن أن تنخفض بنسبة 38°C-93°C في وقت قصير.لا يوصى بزيادة درجة حرارة التصنيع للتعويض عن فقدان الحرارة، لأن هذا يمكن أن يؤدي إلى الذوبان. 4. يمكن لمعدلات تخفيض أكبر (25%-40%) الاحتفاظ بالحرارة قدر الإمكان ، وبالتالي تقليل حجم الحبوب وتقليل عدد دورات التسخين. يجب ألا يتجاوز معدل التخفيض لكل عملية 40٪. 5تجنب التغيرات المفاجئة في شكل القسم العرضي خلال مرحلة التشكيل الأولية ، مثل الانتقال مباشرة من مربع إلى مستدير.من الأفضل الانتقال من مربع إلى مربع مستدير أو متعددة الأبعاد قبل تحقيق شكل مستدير. 6إزالة جميع الشقوق أو الشقوق التي تنتج أثناء عملية التصنيع.

كيف يتم معالجة المعادن الحرارية لـ MONEL 400؟ ما هي درجة الحرارة والعمليات المعالجة الحرارية والعمل البارد؟

سبيكة مونيل 400 ، المعروفة أيضًا باسم سبيكة النيكل N04400 ، وصفت بدقة بأنها سبيكة النيكل والنحاس تتكون أساسًا من النيكل والنحاس.دعونا نتبع المبادئ التوجيهية للسبائك ASTM للتعمق في عملية المعالجة الحرارية! المعالجة الحرارية للتسخين:بشكل عام، يجب أن يتم معالجة حرارة التسخين من سبيكة مونيل 400 في نطاق درجة الحرارة من 700 إلى 900 درجة مئوية (1300 إلى 1650 درجة فهرنهايت) ،مع درجة حرارة موصى بها حوالي 825 درجة مئوية (1510 درجة فهرنهايت)يوصى بتبريد الهواء السريع أو التخفيف بالماء لتحقيق مقاومة أفضل للتآكل. على سبيل المثال،تم تصميم مجموعة من الألواح المطاطية الساخنة من اليابان لعلاج الحرارة في 850 درجة مئوية وتخفيفها في الماء لمدة 6 دقائقدرجة الحرارة ووقت الاحتفاظ أمران حاسمان لحجم الحبوب اللاحقة ، لذلك يجب النظر بعناية في هذه المعايير عند تحديد معايير التسخين. العمل الحار:يمكن عمل سبيكة مونيل 400 ساخنة في نطاق درجة الحرارة من 1200 إلى 800 درجة مئوية (2200 إلى 1470 درجة فهرنهايت) ، ولكن يمكن إجراء العمل الحار الخفيف فقط تحت 925 درجة مئوية (1700 درجة فهرنهايت).يجب إجراء الانحناء الساخن بين 1200 و 1000 درجة مئوية (2200 و 1830 درجة فهرنهايت)للتسخين، يمكن وضع القطعة في الفرن عند درجة حرارة التشغيل. بعد عودة الفرن إلى درجة الحرارة،يجب الاحتفاظ بالقطعة في هذه درجة الحرارة لمدة 60 دقيقة لكل 100 مم (4 بوصات) من السماكةفي نهاية هذه الفترة ، يجب إزالته على الفور والعمل ضمن نطاق درجة الحرارة المذكورة أعلاه.يجب أن يتم إعادة تسخينها. يوصى بتسخين السبائك بعد العمل الساخن لتحقيق أداء أفضل وضمان مقاومة التآكل الممتازة. العمل البارد:يجب إجراء العمل البارد على المواد المهروسة. معدل صلابة العمل من سبيكة مونيل 400 أعلى قليلاً من الصلب الكربوني ، لذلك يجب ضبط معدات التشكيل وفقًا لذلك.قد تكون هناك حاجة إلى التسخين الوسيطي للتشكيل البارد الثقيل• تخفيف الضغط أو التسخين مطلوب بعد عمل بارد أكثر من 5٪. في بعض الحالات ، يمكن استخدام القوة المزايدة من العمل البارد. ومع ذلك ، في مثل هذه الحالات ، يجب تخفيف الضغط في السبائك عن طريق التسخين بين 550 و 650 درجة مئوية (1020 إلى 1200 درجة فهرنهايت).يستخدم التدحرج البارد في بعض الأحيان لتحسين الخصائص الميكانيكيةفي ظل الظروف التي قد يحدث فيها تآكل تآكل الإجهاد، مثل الزئبق أو بخار حمضية رطبة من حمض الهيدروفلوريك، يوصى بتخفيف الإجهاد لاحقًا. من المهم أن نلاحظ أنه بغض النظر عن نوع المعالجة الحرارية ، يجب وضع المواد في فرن المعالجة الحرارية والاحتفاظ بدرجة حرارة التسخين.

احتياطات المعالجة الحرارية للمحلول Hastelloy B-3

The heat treatment of HASTELLOY® B-3® (UNS N10675) is a critical process because heating and cooling must quickly pass through the 475°C embrittlement zone and avoid the formation of high-temperature sigma phase and other intermediate phasesولذلك، فإن تسخين وتبريد سريع لقطعة العمل أمر ضروري. عادة، يجب أن يتم تسخين الفرن إلى درجة الحرارة المحددة قبل وضع القطعة في الداخل.يجب تنظيف سطح قطعة العمل قبل تحميلها في الفرنبعد الاحتفاظ بدرجة حرارة معينة لفترة محددة ، يجب إجراء إطفاء سريع بالماء. ما لم يطلب ذلك خصيصًا من قبل العميل ، يتم توفير جميع القطع الصلبة من سبيكة B-3 في حالة المعالجة بالحلول.درجة حرارة معالجة المحلول للسبائك B-3 هي 1065 درجة مئوية (مع تحكم درجة حرارة معالجة المحلول في نطاق 1060-1080 درجة مئوية)، تليها التخفيف السريع. يتم تخفيف الأوراق أو الأسلاك الرقيقة في درجة حرارة تسخين 1150 درجة مئوية وتبريدها في الهيدروجين لتحقيق أقصى قدر من مقاومة التآكل.   بسبب درجة حرارة معالجة المحلول العالية نسبياً والتبريد السريع اللاحق ، فإن تشوه قطعة العمل أمر حتمي. أثناء المعالجة الحرارية للسبائك B-3 ،وينبغي أيضا أن نلاحظ القضايا التالية: لمنع تشوه مكونات المعدات أثناء المعالجة الحرارية ، يمكن استخدام حلقات تعزيز من الفولاذ المقاوم للصدأ ؛ السيطرة بدقة على درجة حرارة تحميل الفرن وأوقات التدفئة والتبريد.أجزاء معالجة مسبقة تخضع لمعالجة حرارية لمنع حدوث الشقوق الحرارية قبل وضعها في الفرن؛ إجراء اختبار اختراق 100٪ على الأجزاء بعد المعالجة الحرارية ؛ إذا حدثت الشقوق الحرارية أثناء المعالجة الحرارية ، طحن المناطق المصابة واستخدام تقنيات لحام متخصصة لإصلاحها.

أفضل المعادن لتطبيقات درجات الحرارة العالية

إذا كنت بحاجة إلى أجزاء معدنية مخصصة يمكن تشغيلها في درجات حرارة عالية، فيجب أن تعلم أن بعض المعادن مناسبة بشكل خاص لاحتياجاتك. وعادةً ما تكون هذه السبائك عبارة عن سبائك مقاومة للحرارة. تتمتع هذه السبائك بالقوة ومقاومة الزحف في درجات الحرارة العالية، مما يعني أنها لن تتشوه تحت الحرارة الشديدة والإجهاد. إن خصائص مقاومة الحرارة للسبائك المعدنية هي نتيجة مباشرة للمعالجة الحرارية، مما يجعلها تتحمل درجات حرارة تصل إلى 4000 درجة مئوية (7232 درجة فهرنهايت).   هناك عاملان يمكّنان السبائك المعدنية عالية المقاومة من تحمل مثل هذه الحرارة العالية: بنية السبائك (المكونات) والروابط بين الذرات. فيما يلي، سنقدم ستة من أفضل المعادن المقاومة لدرجات الحرارة العالية، مع تحديد تركيباتها وخصائصها وتطبيقاتها. باستخدام هذه المعلومات، ستتمكن من تحديد أي من هذه المعادن المقاومة للحرارة مناسبة لحلك بشكل أفضل.   التيتانيوم يستخدم هذا المعدن الرمادي الفضي عادة في تصنيع سبائك قوية وخفيفة الوزن ومقاومة للحرارة ومقاومة للتآكل. مع نقطة انصهار تبلغ 1668 درجة مئوية (3034 درجة فهرنهايت)، قد لا تكون نقطة انصهار التيتانيوم هي الأعلى بين السبائك المقاومة للحرارة، لكنها لا تزال عالية جدًا. على الرغم من اعتباره معدنًا نادرًا، إلا أنه يستخدم حاليًا كمادة قياسية للتصنيع والهندسة في العديد من التطبيقات الصناعية والاستهلاكية. يتم إنتاج التيتانيوم عادةً باستخدام عملية كرول، حيث يتعرض ثاني أكسيد التيتانيوم لغاز الكلور لإنتاج رباعي كلوريد التيتانيوم، والذي يتفاعل بعد ذلك مع المغنيسيوم لإزالة أي كلور متبقي. غالبًا ما يوصف التيتانيوم بأنه "إسفنجي" بسبب الثقوب المسامية المتكونة داخل بنيته أثناء تكوينه. يتمتع هذا المعدن بالعديد من الخصائص الهندسية المفيدة، وأكثرها شيوعًا: مقاومة الحرارة، والقوة العالية، ومقاومة التآكل، والكثافة المنخفضة، وخفة الوزن، والصلابة، والصلابة. خاصية رائعة أخرى هي قدرته على الاختلاط بسبائك أخرى، مما يضيف طبقة إضافية من قوة الشد ومقاومة الحرارة والصلابة إلى شكله النقي.نظرًا لسلامته البنيوية الممتازة، يُستخدم التيتانيوم في التطبيقات عالية الأداء مثل أجزاء السيارات (الصمامات، ونوابض الصمامات، والمثبتات، وقضبان التوصيل)، ومكونات الطيران (جسم الطائرة، وأدوات التثبيت، وعتاد الهبوط)، والبناء (مواد التسقيف، والمواد الخارجية)، والمعدات الرياضية (مضارب الجولف، ومضارب التنس، والدراجات)، والحفر البحري (الجسور البحرية، وأغطية الركائز)، والأجهزة الطبية (العظام الاصطناعية، وأجهزة تنظيم ضربات القلب، والأدوات الجراحية)، والصناعة العامة (مصافي التكرير، ومحطات تحلية المياه). ولأن التيتانيوم يمكنه تحمل درجات الحرارة العالية ومنع التآكل عند تعرضه للبوليمرات المقواة بألياف الكربون (CFRP)، فقد حل محل معظم مكونات الألومنيوم التي كانت تستخدم في المقام الأول في الطائرات قبل ستينيات القرن العشرين.   التنغستن مثل التيتانيوم، التنغستن هو معدن أبيض فضي. يأتي اسم "التنغستن" من الكلمتين السويديتين "tung" و"sten"، والتي تُترجم إلى "الحجر الثقيل". هذا الاسم مناسب لأن بنيته القوية ونقطة انصهاره العالية تجعل التنغستن أحد أقوى المواد على وجه الأرض. كما أن له أعلى نقطة انصهار لأي معدن أو عنصر على وجه الأرض (3422 درجة مئوية - 6192 درجة فهرنهايت)، بالإضافة إلى أعلى قوة شد (142000 رطل لكل بوصة مربعة). وبسبب هذا، غالبًا ما يستخدم لتشكيل سبائك المعادن الثقيلة، مثل الفولاذ عالي السرعة، لأدوات القطع المختلفة. يصعب تشكيل التنغستن النقي بسبب مظهره القاسي ونقطة انصهاره العالية، لذلك غالبًا ما يتم تحويله إلى مسحوق وخلطه مع معادن مسحوقة أخرى لإنتاج سبائك مختلفة، والتي تُستخدم بعد ذلك في تطبيقات مختلفة. يمكن خلط مسحوق التنغستن مع معادن مسحوقة مثل النيكل من خلال عملية التلبيد لإنتاج سبائك مختلفة ذات خصائص محسنة.تشمل الخصائص الرئيسية للتنغستن ما يلي: كثافة عالية (19.3 جم / سم مكعب)، نقطة انصهار عالية، قوة عالية في درجات الحرارة، قوة شد عالية، مقاومة عالية للتآكل (لا حاجة إلى حماية إضافية من الأكسدة أثناء التصنيع أو بعده)، أصعب معدن نقي، ضغط بخار منخفض (الأدنى بين جميع المعادن)، تمدد حراري منخفض، وصديق للبيئة (لا يتحلل). يعد التنغستن صعب التشكيل، لذلك يتم استخدامه في المقام الأول كمادة مضافة للمساعدة في تصنيع سبائك خاصة مختلفة. تشمل التطبيقات مكونات الطيران، وأجزاء السيارات، وأسلاك الفتيل (للإضاءة)، والباليستيات العسكرية، وسماعات الهاتف المحمول، ومعدات القطع والحفر والتثقيب، والتطبيقات الكيميائية، والأجهزة الكهربائية والأقطاب الكهربائية. في شكله النقي، يستخدم التنغستن أيضًا في العديد من التطبيقات الإلكترونية، مثل الأقطاب الكهربائية، والاتصالات، والصفائح، والأسلاك، والقضبان. بالإضافة إلى ذلك، يستخدمه صائغو المجوهرات غالبًا لصنع القلائد والخواتم بسبب كثافته، والتي هي نفس الذهب، ولكن مع لمعان أقل وبنية أكثر صلابة.   الفولاذ المقاوم للصدأ الفولاذ المقاوم للصدأ هو سبيكة مكونة من ثلاثة معادن مختلفة: الحديد والكروم والنيكل. يتم دمج هذه العناصر الثلاثة باستخدام عملية معالجة حرارية خاصة لتشكيل الفولاذ المقاوم للصدأ. يمكن تلخيص هذه العملية على النحو التالي: الصهر، الضبط/التحريك، التشكيل، المعالجة الحرارية، القطع/التشكيل/التشطيب. من بين خصائصه العديدة، فإن الخاصيتين الهندسيتين الأكثر شيوعًا للفولاذ المقاوم للصدأ هما مقاومته للتآكل وصديقته للبيئة. غالبًا ما يُشار إلى الفولاذ المقاوم للصدأ باسم "المادة الخضراء" لأنه يمكن إعادة تدويره إلى ما لا نهاية. أما بالنسبة لمقاومته للحرارة، فإن نقطة انصهار الفولاذ المقاوم للصدأ تتراوح من 1400 إلى 1530 درجة مئوية (2550 إلى 2790 درجة فهرنهايت). والسبب وراء هذا النطاق وليس الرقم الدقيق هو الكميات المختلفة من العناصر المختلطة، والتي تتحد لتكوين درجات مختلفة من الفولاذ المقاوم للصدأ.تتمتع العناصر الثلاثة للفولاذ المقاوم للصدأ بنقاط انصهار مختلفة: الحديد (1535 درجة مئوية - 2795 درجة فهرنهايت)، والكروم (1890 درجة مئوية - 3434 درجة فهرنهايت)، والنيكل (1453 درجة مئوية - 2647 درجة فهرنهايت). اعتمادًا على كمية أي من العناصر الثلاثة المستخدمة، ستتأثر نقطة الانصهار النهائية بدرجة أعلى أو أقل. ومع ذلك، تكون نقطة الانصهار دائمًا تقريبًا بين القيم المتوسطة المذكورة أعلاه. نظرًا لأدائه التصنيعي والهندسي المثالي، يُستخدم الفولاذ المقاوم للصدأ على نطاق واسع في العديد من التطبيقات، بما في ذلك مقاومة التآكل ومقاومة درجات الحرارة العالية ومقاومة درجات الحرارة المنخفضة وقوة الشد العالية والمتانة (تحت درجات الحرارة العالية والظروف القاسية) وسهولة التصنيع والتشكيل، وانخفاض الصيانة، والمظهر الجذاب، والود البيئي (قابل لإعادة التدوير بلا حدود). بمجرد استخدامه، لا يتطلب الطلاء أو المعالجة أو الطلاء، مما يجعل صيانته المنخفضة واحدة من أكثر صفاته شيوعًا.لذلك، يعد الفولاذ المقاوم للصدأ شائعًا جدًا، وخاصةً للتطبيقات التالية: المباني (الجدران الخارجية، وأسطح العمل، والدرابزين، والبلاط الخلفي)، والجسور، والسكاكين الفولاذية، والثلاجات والمجمدات (مواد التشطيب)، وغسالات الصحون (مواد التشطيب)، ووحدات تخزين الأغذية، والمكونات النفطية والغازية والكيميائية (خزانات التخزين، وخطوط الأنابيب، والمضخات، والصمامات)، ومحطات معالجة مياه الصرف الصحي، ومحطات تحلية المياه، ومراوح السفن، ومكونات الطاقة (النووية، والحرارية الأرضية، والطاقة الشمسية، والطاقة الكهرومائية، وطاقة الرياح)، والتوربينات (البخار، والغاز). تزيد نقطة الانصهار العالية وقوة الشد العالية للفولاذ المقاوم للصدأ من مقاومة المنتج للإجهاد والحمل الهيكلي ودورة الحياة.   الموليبدينوم هذا المعدن الأبيض الفضي (رمادي اللون في شكل مسحوق) شديد اللدونة ومقاوم للتآكل بدرجة كبيرة. كما أن نقطة انصهاره ومقاومته للحرارة مرتفعتان للغاية. يتمتع الموليبدينوم بنقطة انصهار تبلغ 2623 درجة مئوية (4753 درجة فهرنهايت)، وهي خامس أعلى نقطة انصهار بين جميع المعادن. تسمح نقطة انصهاره العالية للمكونات المصنوعة من الموليبدينوم بالعمل بكفاءة في درجات حرارة عالية، وهو أمر مفيد للمنتجات التي تتطلب تزييتًا مقاومًا للحرارة. يستخدم ثنائي كبريتيد الموليبدينوم عادةً كمواد تشحيم جافة في الطلاءات والشحوم والمستحلبات الملتصقة لزيادة مقاومة الحرارة. بالإضافة إلى ذلك، إذا لزم الأمر، يمكن تحويل مسحوق الموليبدينوم إلى كتل معدنية صلبة من خلال عمليات مسحوق المعادن أو الصب القوسي. بعبارة أخرى، يمكن استخدام الأشكال الصلبة من الموليبدينوم للتطبيقات التي تتطلبها. ومع ذلك، لا يزال الموليبدينوم يستخدم بشكل أساسي في شكل مسحوق بسبب خصائصه المفيدة العديدة، بما في ذلك نقطة الانصهار العالية ومقاومة الحرارة والمرونة والخصائص غير المغناطيسية والمظهر الجذاب.توجد العديد من هذه الخصائص أيضًا في صورة صلبة. يستخدم الموليبدينوم أيضًا لإنتاج سبائك تجارية صلبة وقوية وموصلة ومقاومة للتآكل بدرجة كبيرة. تُستخدم هذه السبائك في تطبيقات مثل الأسلحة وأجزاء المحرك وشفرات المنشار وإضافات مواد التشحيم وحبر لوحات الدوائر وخيوط السخان الكهربائي والطلاءات الواقية (الغلايات) وحفازات البترول. على الرغم من وفرة الموليبدينوم في الطبيعة، إلا أنه لا يوجد بحرية (1.1 جزء في المليون). لذلك، تكون تكلفته أعلى قليلاً من المعادن الأخرى المقاومة للحرارة، خاصة عندما يكون الطلب على إنتاج الصلب مرتفعًا، حيث يتم استخدامه غالبًا في طلاء الصلب.   النيكل مثل العديد من المعادن الأخرى المقاومة للحرارة في هذه القائمة، فإن النيكل هو معدن انتقالي أبيض فضي معروف بنقطة انصهاره العالية (1455 درجة مئوية - 2651 درجة فهرنهايت) ومقاومته للتآكل. تجعل مقاومة النيكل العالية للتآكل مفيدة للطلاء الكهربائي وطلاء المعادن الأخرى، بالإضافة إلى تصنيع السبائك مثل الفولاذ المقاوم للصدأ. نقطة انصهار النيكل العالية هي نتيجة مباشرة لجذب أيوناته الموجبة والسالبة (البروتونات والإلكترونات) لبعضها البعض لتكوين روابط قوية تظل سليمة تحت ضغط وحرارة هائلين. نظرًا لأن النيكل معدن طبيعي، ويوجد بكثرة في رواسب الأرض، فإنه لا يتم إنتاجه من خلال أي عملية بل يتم استخراجه من طبقات الصخور (حديد المغنيسيوم فوق المافي والصخور النارية المافية) الموجودة بشكل أساسي في المناخات الاستوائية. من ناحية أخرى، يتم إنشاء سبائك النيكل عن طريق الجمع بين النيكل ومعادن أخرى مثل الألومنيوم والتيتانيوم والحديد والنحاس والكروم من خلال عملية معالجة حرارية بسيطة. ثم تُستخدم هذه السبائك لتصنيع منتجات مختلفة لصناعات مختلفة.حاليًا، هناك حوالي 3000 سبيكة أساسها النيكل قيد الاستخدام. تشمل الخصائص المشتركة التي تظهرها جميع أنواع سبائك النيكل القوة والصلابة والخصائص المغناطيسية اللينة ومقاومة التآكل ومقاومة الحرارة وسهولة التصنيع (قابلية اللحام الجيدة). كما ذكرنا سابقًا، تُستخدم سبائك النيكل في العديد من التطبيقات عبر الصناعات المختلفة، والقائمة طويلة جدًا. يمكن تلخيصها على النحو التالي: الأفران الكهربائية، ومحامص الخبز، والمحولات، والمحثات، والألواح المدرعة، وأعمدة الدفع البحرية، وشفرات التوربينات، والطلاءات الفولاذية، وسبائك الفولاذ المقاوم للصدأ، والسبائك المقاومة للتآكل، والبطاريات (النيكل والكادميوم، والنيكل وهيدريد المعدن)، والمضخمات المغناطيسية، والدروع المغناطيسية، وأجهزة التخزين، وشمعات الإشعال، وأقطاب السيارات. يتمتع النيكل بمقاومة أكسدة قوية حتى في درجات الحرارة القصوى.   درجات الحرارة ويمكن أن تمنع التآكل الكهروكيميائي. لذلك، فهو خيار ممتاز لتصنيع السبائك المقاومة للحرارة والمقاومة للتآكل، والتي تعد ضرورية للتطبيقات التي تعمل في بيئات تآكلية وعالية الحرارة.   التنتالوم يُعرف هذا المعدن النادر ذو اللون الأزرق الرمادي ببنيته شديدة الصلابة ونقطة انصهاره العالية ومقاومته لجميع أشكال الأحماض المسببة للتآكل تقريبًا. نقطة انصهار التنتالوم (3020 درجة مئوية - 5468 درجة فهرنهايت) هي ثالث أعلى نقطة انصهار بين جميع العناصر. يوجد التنتالوم الخام عادةً في رواسب تسمى كولومبيت-تانتاليت (أو كولتان). بمجرد استخراجه، يتم فصله عن النيوبيوم والمعادن الأخرى الموجودة في المعادن بإحدى ثلاث طرق: التطبيق الكهربائي، أو اختزال فلوريد البوتاسيوم التنتالوم مع الصوديوم، أو تفاعل الكربيدات مع الأكاسيد. ربما تكون عملية اختزال الثرمايت باستخدام الصوديوم هي الطريقة الأكثر شيوعًا لإنتاج مسحوق التنتالوم، وهي مادة تستخدم على نطاق واسع في التطبيقات الكهربائية. بالمقارنة مع مواد التصنيع الأخرى، يسمح التنتالوم بمجموعة أوسع من الاختلافات في الحبيبات، مما يساعد على تقليل التكاليف وتحسين قدرات التصميم والخصائص الميكانيكية.يتمتع التنتالوم بالعديد من الخصائص التي زادت من استخدامه في القرن الحادي والعشرين، بما في ذلك الاستقرار العالي والقوة العالية ومقاومة التآكل (لا تدهور كيميائي في درجات الحرارة المنخفضة) ومقاومة الحرارة ونقطة الانصهار العالية للغاية والتوصيل الحراري والتوصيل الكهربائي وحماية طبقة الأكسيد (منع جميع أشكال التآكل، بما في ذلك الأكسدة والتآكل الحمضي) وسهولة التصنيع والليونة والكثافة والصلابة. غالبًا ما يتم دمج التنتالوم مع عناصر أخرى لإنتاج سبائك ذات نقاط انصهار أعلى وقوة شد. من حيث التطبيقات، يستخدم التنتالوم في المقام الأول لإنتاج مكونات لصناعة الطاقة. ومع ذلك، نظرًا لمقاومته العالية للحرارة والتآكل، فإنه يعتبر أيضًا مادة تصنيع مفيدة في صناعات الطائرات والدفاع والمواد الكيميائية. يستخدم التنتالوم بشكل شائع في تطبيقات مثل المكثفات الكهروليتية وأجزاء الفرن المفرغ والمكونات الإلكترونية (الدوائر والمكثفات والمقاومات) ومكونات المفاعل النووي ومعدات المعالجة الكيميائية وأجزاء الطائرات والأسلحة والأدوات الجراحية وعدسات الكاميرات ومعالجة أسطح الفولاذ (الطلاء) والمبيدات الحشرية ومبيدات الأعشاب.من بين جميع التطبيقات المذكورة، يعد التنتالوم الأكثر قيمة لاستخدامه في المكثفات الكهروليتية، القادرة على تخزين أعلى شحنة لكل وحدة من أي مكثف.   خاتمة المعادن المذكورة في الدليل أعلاه هي أفضل ستة مواد مقاومة للحرارة متاحة لتصنيع أجزاء معدنية مخصصة تتحمل درجات حرارة عالية. تتمتع بخصائص ميكانيكية وهندسية ممتازة، بما في ذلك مقاومة التآكل وقوة الشد وقوة التعب والصلابة العالية وسهولة التصنيع والصلابة. يعتمد اختيار المعدن المقاوم للحرارة المناسب لمشروعك على متطلباته. يمكن أن تساعدك المعلومات المذكورة أعلاه في اختيار المعدن المناسب. قبل اتخاذ قرارك النهائي، تذكر استشارة أحد مصنعي المعادن ذوي الخبرة والتجربة لمطابقة المادة المناسبة مع التطبيق المقصود.

النقاط الرئيسية التي يجب ملاحظتها عند استخدام غطاء الأنابيب

1.قياس المحيط: يرجى قياس المحيط الخارجي للرأس. إذا تم معالجة الأسطوانة مسبقا، استفسار مع الشركة حول أبعاد المحيط الخارجي المحددة مسبقا. 2.العلامة: تقسيم المحيط الخارجي للرأس إلى أربعة أجزاء متساوية وتحديد كل من الأسطوانة والرأس. 3.لحام الموقع: إجراء لحام الموقع. يجب على العميل اختيار نقاط الموقع بناءً على قطر وسمك اللوحة. 4.التلحيم: بعد الانتهاء من وضع اللحام، المضي قدما في اللحام. إيلاء الاهتمام لحماية سطح رأس الفولاذ المقاوم للصدأ. بعد لحام الرأس إلى الأسطوانة،تنظيف ملحومة الخياطة على الفور، المنطقة المتأثرة بالحرارة، والحفرة المحيطة بها، والبرق والملوثات. إجراء فحص PT وتخمير السطح. 5.منع تلف السطح: منع الخدوش والتأثيرات على سطح رأس الفولاذ المقاوم للصدأ. 6.تجنب الاتصال المباشر مع الفولاذ الكربوني: تجنب الاتصال المباشر مع الفولاذ الكربوني لتجنب تلوث أيون الحديد. 7.التخزين: لا تخزين في الهواء الطلق لتجنب التعرض للمطر. 8.تجنب لحام التجميع القسري: تجنب لحام التجميع القسري. يجب أن يمنع التصميم الهيكلي الإجهاد المفرط في الاحتواء. 9.الاختبار الهيدروستاتيكي: يجب ألا يتجاوز محتوى أيونات الكلوريد في الماء للاختبار الهيدروستاتيكي 25 ملغ / لتر. بعد الاختبار ، جففها على الفور. 10.المخلل: لا تستخدم حمض الهيدروكلوريك أو غيره من الأحماض المقللة لخلل الفولاذ المقاوم للصدأ. 11.التوافق المتوسط: الالتزام بدقة بالتوافق المتوسط المحدد في "قانون أوعية الضغط". ملاحظة: بالنسبة لرؤوس الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتية المتعددة الاستقرار مثل 0Cr18Ni9 و 304.حماية السطح غير السليمة يمكن أن تسبب بسهولة تآكل سطحيعندما يتم دمجها مع إجهاد المعالجة وإجهاد اللحام ، يمكن أن يؤدي إلى تآكل الإجهاد والتآكل بين الحبيبات.يجب على العملاء إيلاء اهتمام خاص لحماية سطح هذه الفولاذ المقاوم للصدأ. النقاط التي يجب ملاحظتها في استخدام العناوين الكبيرة: 1.أغطية الفولاذ الكربوني: قد تتصدع رؤوس الفولاذ الكربوني في البيئات التي تحتوي على النترات والأمونيا والصوديوم القلوي. يرجى تحديد القضاء على الإجهاد المتبقي عند طلب رؤوس. 2.الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي: قد يعاني الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي من تآكل التآكل في بيئات معينة مع أيونات الكلوريد. اختر المواد المناسبة أثناء التصميم. 3.صيانة الحرارة: في حالة صيانة الحرارة، يجب أن يتم معالجة الحرارة أولاً لإزالة الإجهاد المتبقي.

ASTM A403 WP316/316L الفولاذ المقاوم للصدأ

المرفقات اللاصقة من الفولاذ المقاوم للصدأ هي مكون حاسم في أنظمة الأنابيب. فهي لا تربط الأنابيب فحسب، بل تغير أيضًا اتجاه التدفق، وتقلل من مقاومة السائل، وتنظم التدفق.ونتيجة لذلك، يتم استخدامها على نطاق واسع في الصناعات مثل المعالجة الكيميائية والمواد الغذائية والنفط والغاز الطبيعي والصيدلة الحيوية. ASTM A403 هو معيار المواد الأمريكية لأطراف لحام الفولاذ المقاوم للصدأ ، تغطي الصفوف الشائعة من الفولاذ المقاوم للصدأ مثل 304/304L ، 316/316L ، 321 ، 347 ، و 904L. اليوم ،سوف نركز على ميزات 316/316L الفولاذ المقاوم للصدأ. 1. ** التصنيف حسب نصف قطر الانحناء **: يمكن تصنيف مرفق الحائط المتداول من الفولاذ المقاوم للصدأ 316/316L إلى 1.5D (قطر طولي) و 1D (قطر قصير).المرفقات 5D تستخدم عادة في التطبيقات الصناعية واليومية، وخاصة عندما تكون المقاومة المنخفضة ضرورية أو عندما توجد قيود على المساحة. كما أنها مفضلة في الحالات ذات سرعات التدفق العالية أو الضغط.المرفقات 1D عادة ما تستخدم في تطبيقات الضغط المنخفض أو حيث المساحة محدودةيشهد الكوع الطويل نصف قطره ارتداءً أقل وتآكلًا أقل وتآكلًا أقل ومقاومة أقل مقارنةً مع الكوع القصير. 2. **التصنيف حسب زاوية الانحناء **: يمكن تصنيف مرفق الحائط المتداول من الفولاذ المقاوم للصدأ 316/316L حسب زوايا الانحناء إلى مرفق 45 درجة و 90 درجة و 180 درجة.45 درجة و 90 درجة المرفقين تستخدم على نطاق واسع لتغيير اتجاه خط الأنابيبيستخدم مرفق 180 درجة عندما يحتاج خط الأنابيب إلى العودة إلى اتجاهه الأصلي. الاختلافات الرئيسية بين هذه المرفقين هي زواياها وأغراضها وأشكالها. 3. ** تصنيف من خلال طريقة التصنيع **: يمكن تقسيم مرفق الحائط المتداخل من الفولاذ المقاوم للصدأ 316/316L إلى مرفق حائط بلا خيط ومرفق حائط. الاختلافات الرئيسية بين المرفق غير الملحوم والملحوم هي: - ** المواد الخام **: يتم تصنيع المرفق بدون خياطة من أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ بدون خياطة من خلال الضغط الساخن أو الطابع ، في حين أن المرفقات المطاوئة تستخدم أنابيب مطاوئة مصنوعة من ألواح الفولاذ المقاوم للصدأ ،أو تم ضغطها مباشرة من ألواح الصلب ثم لحامها. - **أداء**: المرفقات بدون خياطة أكثر متانة وجمالية بسبب عدم وجود خياطات. قد يكون المرفقات المطاوئة غير مكتملة ، مما قد يقلل من قوتها وموثوقيتها. - ** التطبيقات **: المرفقات السامة مناسبة لبيئات الضغط العالي، درجات الحرارة العالية مثل حقول النفط والغاز،في حين أن المرفقين المطاوح هي أكثر ملاءمة للتطبيقات الصناعية العامة مثل البناء وبناء السفن. باختصار ، يجب أن يضع اختيار نوع الكوع من الفولاذ المقاوم للصدأ في اعتبار بيئة الاستخدام المحددة والمرافق الداعمة لاختيار المنتج الأنسب.   LR الكوع BW45° الـ ASME B16.9 الحجم الاسمي قطر خارجية في بيفل من الوسط إلى النهاية 45° المرفقين DN الـ NPS زائدة ب (إل آر) 152025 نصف3/41 21.326.733.4 161922 324050 11/41122 42.248.360.3 252935 658090100 2 1/23ثلاثة ونصف4 73.088.9101.6114.3 44515764 125150200 568 141.3168.3219.1 7995127 250300350 101214 273.0323.8355.6 159190222 400450500 161820 406.4457.0508.0 254286318 550600650 222426 559.0610.0660.0 343381406 700750800 283032 711.0762.0813.0 438470502 850900950 343638 864.0914.0965.0 533565600 100010501100 404244 1016.01067.01118.0 632660695 115012001300 464852 1168.01219.01321.0 727759821 140015001600 566064 1422.01524.01626.0 8839471010 1700180019002000 68727680 1727.01829.01930.02032.0 1073113711991263 ملاحظات: إضافة إلى ASME، يتم تطبيق المعيار الأوروبي EN، المعيار الألماني DIN، المعيار الياباني (JIS) ، الخ. يجب تخصيص المرفق مع NPS أكثر من 80 وفقًا لاحتياجات العميل الخاصة.   LR/SR الكوع BW90° الـ ASME B16.9 الحجم الاسمي القطر الخارجي عند بيفل من الوسط إلى النهاية 90 درجة المرفقين DN الـ NPS زائدة أ (إل آر) SR 152025 نصف3/41 21.326.733.4 383838     25 324050 11/411/22 42.248.360.3 485776 323851 658090100 2 1/23ثلاثة ونصف4 73.088.9101.6114.3 95114133152 647689102 125150200 568 141.3168.3219.1 190229305 127152203 250300350 101214 273.0323.8355.6 381457533 254305356 400450500 161820 406.4457.0508.0 610686762 406457508 550600650 222426 559.0610.0660.0 838914991 559610660 700750800 283032 711.0762.0813.0 106711431219 711762813 850900950 343638 864.0914.0965.0 129513721448 864914965 100010501100 404244 1016.01067.01118.0 152416001676 101610671118 115012001300 464852 1168.01219.01321.0 175318291981 116812191321 1400 15001600 566064 1422.01524.01626.0 213422862438 142215241626 1700180019002000 68727680 1727.01829.01930.02032.0 2591274328963048 1727182919302032 ملاحظات: بالإضافة إلى ASME ، يتم تطبيق المعيار الأوروبي EN ، المعيار الألماني DIN ، المعيار الياباني (JIS) ، إلخ. يجب تخصيص المرفق مع NPS أكثر من 80 وفقًا لاحتياجات العميل الخاصة.     LR/SR الكوع BW180°   ASME (بي 16)9 الحجم الاسمي القطر الخارجي عند بيفل من المركز إلى المركز مرة أخرى وجهاً لوجه 180 درجة عودة DN الـ NPS زائدة أوه ك (إل آر) SR (إل آر) SR 152025 نصف3/41 21.326.733.4 767676     51 485156     41 324050 1 1/4واحد ونصف2 42.248.360.3 95114152 6476102 7083106 526281 658090100 2 1/23ثلاثة ونصف4 73.088.9101.6114.3 190229267305 127152178203 132159184210 100121140159 125150200 568 141.3168.3219.1 381457610 254305406 262313414 197237313 250300350 101214 273.0323.8355.6 7629141067 508609711 518619711 391467533 400450500 161820 406.4457.0508.0 121913721524 8139141016 8139141016 610686762   550600650   222426   559.0610.0660.0 16761829 11181219 11181219 838914  

مقارنة مواد S31803 و F51

1مقارنة التكوين الكيميائي بين S31803 و F51 التركيب الكيميائي:   العناصر ج م (ب) S نعم سي سي نـي (مو) ن الصينية 0.03 على الأكثر 2.0 على الأكثر 0.030 على الأكثر 0.020 على الأكثر 1.0 على الأكثر 21.0-23.0 4.5-65 2.5-35 0.08-0.20 أيه إس تي إم إيه 182 إف 51 0.03 على الأكثر 2.0 على الأكثر 0.030 على الأكثر 0.020 على الأكثر 1.0 على الأكثر 21.0-23.0 4.5-65 2.5-35 0.08-0.20   الأداء الميكانيكي:   المواد الصينية ASTMA182 F51 قوة السحب 620 دقيقة 620 دقيقة قوة العائد 450 دقيقة 450 دقيقة الطول عشرون دقيقة 25 دقيقة خفض المساحة   45 دقيقة صلابة 290 ماكس   من المعلمات المادية المذكورة أعلاه ، يمكن أن يرى أن التكوين الكيميائي والخصائص الميكانيكية لهاتين المواد متطابقة أساسًا.كلاهما ينتمي إلى نوع من الفولاذ المقاوم للصدأ، تختلف فقط في فئات المنتجات الخاصة بهم. S31803 يتوافق مع معيار المواد لـ ASTM A815 لوازم الفولاذ المقاوم للصدأفي حين أن F51 يتوافق مع معيار المواد لـ ASTM A182 التوصيلات والشرائح الصلبة غير المقاومة للصدأ. معايير مواد أجهزة الصيانة باللحام الأساسي: المنتجات المضمنة: المرفقين، والانحناءات، والشرائح، والصلبان، والخفضات، وأطراف القضبان، والكوب. الصفوف الثنائية من الفولاذ المقاوم للصدأ: ASTM A815 S32205 ، S31803 ، 32750 ، 32760 المعيار ASTM A182 للوحات والشظايا المصقولة: المنتجات المشمولة: أدوات الصلح، أدوات الصلح المتداخلة، الأطراف، والمنتجات الأخرى. الصفوف الثنائية من الفولاذ المقاوم للصدأ: ASTM A182 F51، F53، F55، F60. 2الفولاذ المقاوم للصدأ المزدوج ومزاياه يتميز الفولاذ المقاوم للصدأ المزدوج (DSS) بوجود نسبة متساوية تقريبًا من الفيريت والأوستنيت ، مع ما لا يقل عن 30٪ من المرحلة الأقل انتشاراً.يحتوي DSS على 18٪ إلى 28٪ من الكروم (Cr) و 3٪ إلى 10٪ من النيكل (Ni)، جنبا إلى جنب مع عناصر سبائك أخرى مثل الموليبدينوم (Mo) والنحاس (Cu) والنيوبيوم (Nb) والتيتانيوم (Ti) والنيتروجين (N).هذا المزيج يمنح DSS خصائص مفيدة من كل من الفولاذ المقاوم للصدأ austenitic و ferritic. خصائص الفولاذ المقاوم للصدأ المزدوج: مقاومة عالية للتآكل: كسر تآكل الإجهاد الكلوريد: DSS مع الموليبدينوم لديه مقاومة ممتازة للكسر التآكل الإجهاد الكلوريد، وخاصة تحت الضغط المنخفض،تتفوق على الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي في هذا الصدد. تآكل الحفر والشقوق: يوفر DSS مقاومة التآكل مماثلة للفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي. بعض الفولاذ المزدوج عالي الكروم (على سبيل المثال،تلك التي تحتوي على 25٪ Cr والنيتروجين) حتى تفوق AISI 316L في مقاومة التآكل الخندق والشقوق. التآكل بين الحبيبات: تظهر DSS مقاومة أفضل للتآكل بين الحبيبات وتصدع المنطقة المتأثرة بالحرارة (HAZ) بالمقارنة مع الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي والفيريتي.   الخصائص الميكانيكية: قوة: قوة الانسحاب من DSS هي حوالي ضعف قوة الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي ، مثل 304 و 316. صلابة ومرونة: يوفر DSS صلابة ومرونة أعلى من الفولاذ المقاوم للصدأ الفيرريتي ، حيث يجمع بين مزايا كل من المراحل الفيرريتية والأوستنيتية. مقاومة التأثير: يظهر DSS صلابة تأثير جيدة ، حتى في درجات الحرارة المنخفضة. قابلية لحام: مقاومة تشقق اللحام: DSS أقل عرضة لتشقق اللحام مقارنة بالفولاذ المقاوم للصدأ الفيريتيك وأقل حساسية لتشقق حرارة اللحام من الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي. التوصيل الحراري والكسر: التوصيل الحراري العالي: تحافظ DSS على التوصيل الحراري العالي من الفولاذ المقاوم للصدأ الفيرريتي. 475 درجة مئوية هشاشة: في حين أن DSS يحتفظ ببعض الهشاشة عند 475 درجة مئوية ، فإنه يمتلك أيضًا خصائص البلاستيكية الفائقة. اعتبارات اقتصادية وعملية: التكلفة الفعالة: على الرغم من ارتفاع سعر DSS مقارنة مع الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي الشائع مثل 304 و 316 بسبب خصائصه المتفوقة ،تقدم فوائد طويلة الأجل من خلال خفض تكاليف الصيانة وتحسين عمر المكونات. ملاءمة التطبيق: عند اختيار المواد لتصاميم خطوط أنابيب محددة ، من المهم أن توازن بين مزايا الأداء والتكلفة ،التأكد من أن درجة DSS المختارة تلبي المتطلبات الخاصة بالتطبيق. باختصار، الفولاذ المقاوم للصدأ المزدوج يوفر مزيجا فريد من القوة العالية، مقاومة التآكل ممتازة،على الرغم من ارتفاع تكاليفها مقارنة بالفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي القياسي.

مقدمة لـ ASTM A234 أدوات أنابيب مصفحة بالباطن

1. بريشةأنامقدمة أجهزة الصيانة الصلبة ASTM A234 ، كنوع مهم من ملحقات اتصالات خطوط الأنابيب ، تربط الأنابيب معًا من خلال اللحام.فهي مناسبة لبيئات العمل عالية درجة الحرارة والضغط العالي وغالبا ما تستخدم في أنظمة الأنابيب التي هي طويلة ولا تتطلب تفكيك متكرر. ASTM A234 هو معيار للمواد الذي أنشأه ASTM International (المعروف سابقًا باسم الجمعية الأمريكية للاختبار والمواد). يحدد بوضوح التكوين الكيميائي ،الخصائص الميكانيكية، المعالجة الحرارية، واختبار الأثر، وغيرها من جوانب الصلب الكربوني والصلب المسبوك.هذا المعيار يتطلب أن المواد يجب أن تستوفي متطلبات تركيبة كيميائية محددة لضمان قوة ومقاومة للتآكل من الأدوات. 2تصنيف ASTM A234أجهزة صيانة الصلبة ASTM A234 التصنيف حسب المواصفات والشكل: تتضمن أجهزة التوصيل ذات الصلحات المتداخلة ASTM A234 أنواعًا مختلفة مثل المرفقين 90 درجة / 45 درجة ، المساواة / عدم المساواة ، الصلبان المتساوية / غير المتساوية ،مخففات مركزية / غير مركزيةيمكن أن تلبي هذه الاحتياجات مختلفة لتخطيط خط الأنابيب والاتصالات. التصنيف حسب المواد: يتضمن معيار ASTM A234 مجموعة متنوعة من مواد الفولاذ الكربوني والفولاذ السبائك ، مثل WPB ، WPC ، WP5 ، WP9 ، WP11 ، WP12 ، WP22 ، WP91 ، WP92 ، WP911 ، WP115 ، وغيرها.هذه المواد يمكن أن تلبي متطلبات تطبيقات الأنابيب في بيئات العمل المختلفة. جالتكوين الكيميائي   الأداء الميكانيكي 3أجهزة التوصيل ذات الصلح الوطني ASTM A234 ASTM A234 WPB هو أكثر مواد الصلب الكربوني استخدامًا في ملحقات الصلح. يحتوي على صلابة ممتازة في درجات الحرارة المنخفضة ومقاومة للتآكل وقوة في درجات الحرارة العالية.يستخدم أساسا في تصنيع صمامات الضغط العاليالمعدات الكيميائية. المعالجة الحرارية: - لا تحتاج لوازم WPB و WPC و WPR التي يتم تشكيلها ساخنة في درجات حرارة تتراوح بين 620 درجة مئوية [1150 درجة فهرنهايت] و 980 درجة فهرنهايت [1800 درجة فهرنهايت] إلى معالجة حرارية لأنها تبرد في الهواء الثابت. - يجب أن يتم صناعة الأدوات المعدنية المعدنية من الـ WPB و WPC و WPR والتي يتم تشكيلها أو صناعتها في درجات حرارة تزيد عن 980 درجة مئوية ، أو تطبيعها ، أو تطبيعها وتعزيزها.NPS 4 لا تتطلب الأدوات المصنوعة بالصنع الساخن معالجة حرارية. - يجب أن تكون الأدوات الأكبر من NPS 12 والتي يتم تسخينها محلياً إلى أي درجة حرارة للتشكيل محسومة أو موحدة أو موحدة ومعقدة.يجب أن يكون محتوى الكربون أقل من 0.26٪ في هذه العملية التشكيلية ، لا تتطلب الأدوات NPS 12 معالجة حرارية. - يجب أن يتم تطبيع الأدوات المصنوعة باردة تحت 620 درجة مئوية [1150 درجة فهرنهايت] أو تخفيف التوتر عند 595 إلى 690 درجة مئوية [1100 إلى 1275 درجة فهرنهايت]. - يجب أن تخضع الأدوات المصنعة عن طريق لحام الاندماج والأدوات التي يبلغ سمك جدار الطرف الحامي 19 ملم أو أكثر لعلاج حراري بعد الحام عند درجة الحرارة من 595 إلى 675 درجة مئوية. 4.عملية التصنيع ومزايا التوصيلات ذات الصلحات عملية التصنيع: تحضير المواد الخام: عادة ما تستخدم الأدوات المصنعة باللحام الأساسي ASTM A234 مواد الفولاذ الكربوني التي تلبي المتطلبات القياسية ، مثل WPB ، WP5 ، WP9 ، WP11 ، WP12 ، WP22 ، WP91 ، إلخ. القطع والمعالجة: يتم قطع المواد الخام ومعالجتها لإعداد الأدوات ذات الأشكال والأحجام المطلوبة. لحام: يتم لحام الأدوات معًا باستخدام عملية لحام البط ، مما يضمن قوة عالية وتضيق في المفاصل. المعالجة الحرارية: بعد التلحيم ، تخضع الأدوات المعالجة الحرارية حسب الحاجة لتعزيز خصائصها الميكانيكية ومقاومتها للتآكل. المعالجة السطحية: يتم تطبيق معالجات السطح مثل التلميع أو الطلاء لتحسين مقاومة التآكل والعمر. تفتيش الجودة: تخضع الأجهزة المنتهية لتفتيش الجودة، بما في ذلك فحص الأبعاد واختبار عدم التدمير، لضمان استيفائها لمعايير ASTM A234. التعبئة والتغليف: يتم تعبئة الأدوات المؤهلة لحمايتها من التلف وتسهيل النقل والتخزين. مزايا المنتج: سهولة التثبيت: تستخدم إصلاحات الصلح المتقدمة من الصلب الكربوني ASTM A234 WPB تكنولوجيا اللحام المتقدمة ، مما يقلل من وقت التثبيت والعمل ، وبالتالي يزيد من كفاءة هندسة خطوط الأنابيب. متانة: هذه الأدوات لديها جودة مادة ممتازة وعمليات لحام فعالة ، مما يمكنها من مقاومة بيئات معقدة مختلفة من التآكل والضغط ،ضمان التشغيل المستقر لخطوط الأنابيب على المدى الطويل. صيانة بسيطة: المواصفات والأشكال الموحدة لمصالح الحماية بالباطل تجعل الصيانة والاستبدال سهلة ، مما يقلل من تكاليف التشغيل. كفاءة عالية من حيث التكلفة: توفر الأدوات ذات الصلحات اللاحقة كفاءة عالية من حيث التكلفة من خلال خفض تكاليف الصيانة وتحسين الكفاءة ، مما يوفر فوائد اقتصادية كبيرة للمستخدمين.